Geplante vorbeugende Wartung und ihre Rolle in der Produktion. Projekt zur Herstellung von Arbeiten im Bauwesen
Hauptstufen der PPR-Ausrüstung
Geplante und vorbeugende, gut geplante Reparaturen umfassen:
Planung;
Vorbereitung elektrischer Geräte für geplante Reparaturen;
Durchführung geplanter Reparaturen;
Durchführung von Tätigkeiten im Zusammenhang mit planmäßigen Wartungs- und Reparaturarbeiten.
Das System der planmäßigen vorbeugenden Wartung von Geräten umfasst mehrere Phasen:
1. Zwischenreparaturphase
Wird durchgeführt, ohne den Betrieb des Geräts zu stören. Beinhaltet: systematische Reinigung; systematische Schmierung; systematische Untersuchung; systematische Anpassung elektrischer Geräte; Austausch von Teilen mit kurzer Lebensdauer; Beseitigung kleinerer Mängel.
Mit anderen Worten handelt es sich um Prävention, die die tägliche Inspektion und Pflege umfasst und ordnungsgemäß organisiert werden muss, um die Lebensdauer der Geräte zu maximieren, eine hohe Arbeitsqualität aufrechtzuerhalten und die Kosten für geplante Reparaturen zu senken.
Die wichtigsten Arbeiten während der Überholungsphase:
Überwachung des Zustands der Ausrüstung;
Durchsetzung angemessener Nutzungsrichtlinien durch Mitarbeiter;
Tägliche Reinigung und Schmierung;
Rechtzeitige Beseitigung kleinerer Störungen und Anpassung der Mechanismen.
2. Aktueller Stand
Die geplante vorbeugende Wartung elektrischer Geräte wird meist ohne Demontage des Geräts, sondern nur mit Betriebsunterbrechung durchgeführt. Beinhaltet die Beseitigung von Störungen, die während des Betriebs aufgetreten sind. Derzeit werden Messungen und Tests durchgeführt, mit deren Hilfe Gerätemängel frühzeitig erkannt werden.
Die Entscheidung über die Eignung elektrischer Geräte wird von Mechanikern getroffen. Diese Entscheidung basiert auf einem Vergleich von Testergebnissen während der routinemäßigen Wartung. Zusätzlich zu den geplanten Reparaturen werden außerplanmäßige Arbeiten zur Beseitigung von Betriebsstörungen der Geräte durchgeführt. Sie werden durchgeführt, nachdem die gesamte Ressource der Ausrüstung erschöpft ist.
3. Mittelstufe
Wird zur vollständigen oder teilweisen Restaurierung gebrauchter Geräte durchgeführt. Beinhaltet die Demontage von Komponenten, die zur Inspektion bestimmt sind, die Reinigung von Mechanismen und die Beseitigung festgestellter Mängel sowie den Austausch einiger schnell verschleißender Teile. Die mittlere Phase wird höchstens einmal im Jahr durchgeführt.
Das System in der mittleren Phase der geplanten vorbeugenden Wartung von Geräten umfasst die Festlegung der Zyklizität, des Umfangs und der Reihenfolge der Arbeiten gemäß der behördlichen und technischen Dokumentation. Die mittlere Stufe betrifft die Wartung der Ausrüstung in gutem Zustand.
4. Große Renovierung
Dazu werden elektrische Geräte geöffnet, vollständig überprüft und alle Teile überprüft. Beinhaltet Prüfungen, Messungen, Beseitigung festgestellter Fehler, wodurch elektrische Geräte modernisiert werden. Durch eine Generalüberholung werden die technischen Parameter der Geräte vollständig wiederhergestellt.
Größere Reparaturen sind erst nach der Zwischenreparaturphase möglich. Um es auszuführen, müssen Sie Folgendes tun:
Arbeitspläne erstellen;
Führen Sie eine vorläufige Inspektion und Überprüfung durch.
Dokumente vorbereiten;
Bereiten Sie Werkzeuge und notwendige Ersatzteile vor;
Brandschutzmaßnahmen durchführen.
Zu den größeren Reparaturen gehören:
Austausch oder Wiederherstellung abgenutzter Mechanismen;
Modernisierung jeglicher Mechanismen;
Durchführung vorbeugender Kontrollen und Messungen;
Durchführung von Arbeiten zur Beseitigung kleinerer Schäden.
Bei der Geräteprüfung festgestellte Störungen werden bei späteren Reparaturen behoben. Und Ausfälle mit Notfallcharakter werden sofort behoben.
PPR-Systeme und ihre Grundkonzepte
Das System der planmäßigen vorbeugenden Wartung von Energieanlagen (im Folgenden als SystemPPREO bezeichnet) besteht aus einer Reihe methodischer Empfehlungen, Normen und Standards, die eine wirksame Organisation, Planung und Durchführung der Wartung (MOT) und Reparatur von Energieanlagen gewährleisten sollen. Die in diesem PPR EO-System enthaltenen Empfehlungen können in Unternehmen jeder Art von Tätigkeit und Eigentumsform angewendet werden, die ähnliche Geräte verwenden, unter Berücksichtigung der spezifischen Bedingungen ihrer Arbeit.
Der geplante und präventive Charakter des EO-PPR-Systems wird umgesetzt durch: Durchführung von Gerätereparaturen in einer bestimmten Häufigkeit, deren Zeitpunkt und Logistik im Voraus geplant werden; Durchführung von Wartungsarbeiten und technischer Zustandsüberwachung mit dem Ziel, Geräteausfälle zu verhindern und deren Gebrauchstauglichkeit und Leistung in den Reparaturintervallen aufrechtzuerhalten.
Das EO-PPR-System wurde unter Berücksichtigung neuer wirtschaftlicher und rechtlicher Bedingungen und in technischer Hinsicht unter maximaler Nutzung folgender Funktionen und Vorteile der Aggregate-Reparaturmethode entwickelt: das gesamte Spektrum an Strategien, Formen und Methoden der Wartung und Reparatur, einschließlich neuer Werkzeuge und Methoden der technischen Diagnostik; moderne Computertechnologie und Computertechnologien zum Sammeln, Sammeln und Verarbeiten von Informationen über den Zustand von Geräten, zur Planung von Reparatur- und Präventionsmaßnahmen sowie deren Logistik.
Der Betrieb des PPR EO-Systems gilt für alle Geräte von Energie- und Technologiewerkstätten von Unternehmen, unabhängig vom Einsatzort.
Alle in Unternehmen betriebenen Geräte werden in Basis- und Nicht-Kerngeräte unterteilt. Die Hauptausrüstung ist die Ausrüstung, unter deren direkter Beteiligung die wichtigsten energetischen und technologischen Prozesse zur Gewinnung eines Produkts (End- oder Zwischenprodukt) durchgeführt werden und deren Ausfall zu einer Einstellung oder einer starken Verringerung der Produktproduktion führt ( Energie). Nicht zum Kerngeschäft gehörende Geräte gewährleisten den vollständigen Fluss von Energie- und Technologieprozessen sowie den Betrieb der Hauptgeräte.
Abhängig von der Produktionsbedeutung und den Funktionen, die in Energie- und Technologieprozessen ausgeführt werden, können Geräte desselben Typs und Namens sowohl als Hauptgeräte als auch als Nicht-Kerngeräte klassifiziert werden.
Das EO-PPR-System sieht vor, dass der Bedarf der Ausrüstung an Reparaturen und vorbeugenden Maßnahmen durch eine Kombination verschiedener Arten von Wartung und geplanten Reparaturen der Ausrüstung gedeckt wird, die sich in Häufigkeit und Umfang der Arbeiten unterscheiden. Abhängig von der Produktionsbedeutung der Anlage, den Auswirkungen ihrer Ausfälle auf die Sicherheit des Personals und die Stabilität energietechnischer Prozesse werden Reparaturmaßnahmen in Form von geregelten Reparaturen, Reparaturen nach Betriebsstunden, Reparaturen nach technischem Zustand oder a durchgeführt Kombination davon.
Tabelle 5 – Anzahl der Reparaturen in 12 Monaten
Tabelle 6 – Geplanter Saldo der Arbeitszeit für das Jahr
Lohnquote
- 1. Für diskontinuierliche Produktion =1,8
- 2. Für kontinuierliche Produktion =1,6
AUTONOME NON-PROFIT-ORGANISATION
Höhere Berufsausbildung
Osteuropäisches Institut für Wirtschaft, Management und Recht
FAKULTÄT FÜR WIRTSCHAFTSWISSENSCHAFTEN
KONTROLLKURSARBEIT
IN DER DISZIPLIN „ORGANISATIONSMANAGEMENT“
Abgeschlossen von Student Gr. FC 101 in Kuznetsov M.V.
Ich habe das d.e. überprüft. Sc., Professor Mikhaleva E.P.
1. Einleitung
2. Hauptteil
3. Schlussfolgerungen
Anwendungen
1. Einleitung
Eine der Phasen der technischen Vorbereitung ist die technologische Vorbereitung der Produktion. Dadurch wird sichergestellt, dass das Unternehmen vollständig auf die Herstellung neuer Produkte mit einer bestimmten Qualität vorbereitet ist, die in der Regel auf technologischen Geräten mit hohem technischem Niveau umgesetzt werden können und minimale Arbeits- und Materialkosten gewährleisten. Die technologische Vorbereitung der Produktion erfolgt gemäß den Anforderungen der Standards des Einheitlichen Systems zur technologischen Vorbereitung der Produktion (ESTPP, GOST 14.001-73) und sieht die Lösung folgender Aufgaben vor:
Gewährleistung einer hohen Herstellbarkeit von Strukturen, die durch eine gründliche Analyse der Herstellungstechnologie jedes Teils und eine technische und wirtschaftliche Bewertung möglicher Herstellungsoptionen erreicht wird;
Entwurf technologischer Prozesse, einschließlich der Entwicklung traditioneller (für diese Art der Produktion grundlegender) Verarbeitungsprozesse und einzelner technologischer Prozesse, Entwicklung technischer Spezifikationen für Sondergeräte und spezielle technologische Geräte (der Entwurf technologischer Geräte erfolgt in der angenommenen Weise). zur Designvorbereitung der Produktion);
Strukturanalyse des Produkts und auf dieser Grundlage Ausarbeitung werksübergreifender technologischer Wege für die Bearbeitung von Teilen und die Montage von Produkten;
technologische Bewertung der Fähigkeiten von Werkstätten, basierend auf der Berechnung von Produktionskapazität, Durchsatz usw.
Entwicklung technologischer Arbeitsintensitätsstandards, Materialverbrauchsstandards und Gerätebetriebsarten;
Planung der Wartung und Reparatur von Geräten;
Herstellung technologischer Ausrüstung;
planmäßige vorbeugende Wartung, Verschleiß
Debugging des technologischen Komplexes (durchgeführt an einer Installationsserie von Produkten) – technologischer Prozess, Werkzeuge und Ausrüstung;
Entwicklung von Formen und Methoden zur Organisation des Produktionsprozesses;
Entwicklung technischer Kontrollmethoden.
Betrachten Sie den Aspekt der Organisation der Gerätereparatur in einem Unternehmen genauer.
2. Hauptteil
2.1 Die Rolle der geplanten vorbeugenden Instandhaltung (PPR) bei der Verbesserung der Nutzung des Anlagevermögens
Im Unternehmen wird eine Reparaturproduktion geschaffen, um den rationellen Betrieb seiner Anlageanlagen mit minimalen Kosten sicherzustellen. Die Hauptaufgaben der Reparaturproduktion sind: Wartung und Reparatur des Anlagevermögens der Produktion; Installation neu erworbener oder hergestellter Geräte durch das Unternehmen selbst; Modernisierung der Betriebsausrüstung; Herstellung von Ersatzteilen und Komponenten (auch für die Modernisierung von Anlagen), Organisation ihrer Lagerung; Planung aller Wartungs- und Reparaturarbeiten sowie Entwicklung von Maßnahmen zur Verbesserung der Effizienz.
Die führende Form des Systems zur technischen Wartung und Reparatur von Geräten in Industrieunternehmen ist das System der planmäßigen vorbeugenden Wartung von Geräten (PPR). Unter dem PPR-System versteht man eine Reihe geplanter Aktivitäten zur Pflege, Überwachung und Reparatur von Geräten. Zu den Wartungs- und Reparaturarbeiten an Geräten im Rahmen des PPR-Systems gehören: Gerätepflege, Überholungswartung und regelmäßige Reparaturarbeiten. Die Gerätepflege besteht aus der Einhaltung der Regeln des technischen Betriebs, der Aufrechterhaltung der Ordnung am Arbeitsplatz sowie der Reinigung und Schmierung der Arbeitsflächen. Sie wird direkt von Produktionsmitarbeitern durchgeführt, die die Einheiten unter der Kontrolle von Produktionsmeistern warten. Die Wartung zwischen den Reparaturen umfasst die Überwachung des Zustands der Ausrüstung, die Einhaltung der Betriebsvorschriften durch die Arbeiter, die rechtzeitige Anpassung von Mechanismen und die Beseitigung kleinerer Störungen. Sie wird von den diensthabenden Reparaturdienstmitarbeitern ohne Gerätestillstand durchgeführt – in der Mittagspause, in arbeitsfreien Schichten etc. In Branchen mit einem kontinuierlichen Produktionsprozess fällt dieser Arbeitsaufwand an, wenn eine laufende Reparatur (oder eine andere Reparatur) stattfindet oder die Ausrüstung für außerplanmäßige Reparaturen angehalten wird, um festgestellte Mängel zu beseitigen (diese Schlussfolgerung wird von einem Ausrüstungsreparaturtechniker gezogen). Backup-Geräte werden eingeschaltet oder die Produktion entladen. Zu den regelmäßigen Reparaturarbeiten gehören das Waschen von Geräten, der Ölwechsel in Schmiersystemen, die Überprüfung der Gerätegenauigkeit, Inspektionen und geplante Reparaturen – aktuell, mittel (Strom erhöht) und groß. Diese Arbeiten werden vom Reparaturpersonal des Unternehmens nach einem vorgefertigten Zeitplan durchgeführt. Nicht alle Geräte werden als eigenständiger Vorgang einer Reinigung unterzogen, sondern nur solche, die unter Bedingungen hoher Staub- und Verschmutzungsbedingungen betrieben werden, beispielsweise Gießereigeräte und Geräte für die Lebensmittelproduktion. Der Ölwechsel wird in allen Schmiersystemen mit Zentral- und anderen Schmiersystemen nach einem speziellen Zeitplan durchgeführt, der mit dem Zeitplan für geplante Reparaturen verknüpft ist. Die Häufigkeit des Ölwechsels ist in den technischen Daten des Geräts angegeben. Es ist erlaubt, das Öl auf der Grundlage der Ergebnisse einer Laboranalyse zu wechseln, um festzustellen, ob die Qualitätsindikatoren des Öls den Anforderungen der behördlichen Dokumentation (GOST) entsprechen. Alle Geräte werden nach der nächsten geplanten Reparatur auf ihre Richtigkeit überprüft. Unabhängig davon werden alle Präzisionsgeräte regelmäßig nach einem speziellen Zeitplan überprüft. Bei der Genauigkeitsprüfung geht es darum, die Übereinstimmung der tatsächlichen Fähigkeiten des Geräts mit der erforderlichen Genauigkeit seines Betriebs zu ermitteln. Dieser Vorgang wird von einem Qualitätskontrollprüfer mit Hilfe eines Reparaturmechanikers durchgeführt. Die gesamte Ausrüstung wird regelmäßig überprüft. Ihre Aufgabe besteht darin, den Verschleißgrad von Teilen zu erkennen, einzelne Mechanismen zu regulieren, kleinere Störungen zu beheben und verschlissene oder verlorene Verbindungselemente zu ersetzen. Bei der Inspektion der Geräte werden auch der Umfang der anstehenden Reparaturen und der Zeitpunkt der Durchführung geklärt. Laufende Reparaturen sind die kleinste Art geplanter Reparaturen, die durchgeführt werden, um die Funktionsfähigkeit des Geräts sicherzustellen oder wiederherzustellen. Es besteht aus der teilweisen Demontage der Maschine, dem Austausch oder der Wiederherstellung einzelner Komponenten und Teile sowie der Reparatur nicht austauschbarer Teile; Alle identifizierten Kommentare, die sich im Mängelblatt (vom Werkstattmechaniker erstellt) widerspiegeln, werden ebenfalls gelöscht.
Eine durchschnittliche Reparatur unterscheidet sich von einer aktuellen durch den größeren Arbeitsaufwand und die Anzahl der verschlissenen Teile, die ausgetauscht werden müssen.
Überholung – vollständige oder nahezu vollständige Wiederherstellung der Ressourcen der Einheit durch Austausch (Wiederherstellung) aller ihrer Teile, einschließlich grundlegender Teile. Aufgabe einer Generalüberholung ist es daher, das Gerät in einen Zustand zu versetzen, der seinem Zweck, seiner Genauigkeitsklasse und Leistung voll und ganz entspricht. Progressive Wartungssysteme basieren auf der Durchführung von nur zwei Arten geplanter Reparaturen während des Reparaturzyklus – aktuelle und größere, d.h. ohne durchschnittliche Reparaturen. Gleichzeitig gehen größere Reparaturen oft mit einer Modernisierung der Ausrüstung einher. Je nach Zentralisierungsgrad der Reparaturarbeiten werden drei Organisationsformen unterschieden: zentral, dezentral und gemischt. Die zentrale Reparatur sieht vor, dass alle Arten von Reparaturen und Wartungsarbeiten zwischen den Reparaturen von der mechanischen Reparaturwerkstatt durchgeführt werden, die dem Chefmechaniker des Unternehmens unterstellt ist, dezentral – von Werkstattreparaturdiensten unter der Leitung des Werkstattmechanikers. Die Mischform der Reparaturorganisation basiert auf verschiedenen Kombinationen zentraler und dezentraler Formen. In vielen Fällen sieht die Mischform die Durchführung aller Arten von Reparaturarbeiten und Zwischenwartungen, mit Ausnahme von Großreparaturen, durch Werkstattreparaturdienste vor, wie dies bei einem dezentralen System der Fall ist. Größere Reparaturen werden von der mechanischen Reparaturwerkstatt durchgeführt.
Neben verschiedenen Formen der Reparatur im Werk werden auch spezialisierte Überholungen von Geräten außerhalb des Werks organisiert. Neben planmäßigen vorbeugenden Reparaturen, die die Grundlage für die Wartung und Reparatur von Anlagegütern bilden, können in Unternehmen auch außerplanmäßige (Notfall-) und Wiederherstellungsreparaturen durchgeführt werden. Aufgrund eines unerwarteten Geräteausfalls können Notfallreparaturen erforderlich werden. Die Sanierung zielt auf diejenigen Teile des Anlagevermögens ab, deren weitere Nutzung nicht mehr möglich ist.
2.2 Eigenschaften der Ausrüstung im Unternehmen nach Verschleißgrad
Unter Wertminderung im wirtschaftlichen Sinne versteht man den Wertverlust einer Sache während ihres Betriebs. Ein Wertverlust kann aus verschiedenen Gründen eintreten. Hat sich der Wert durch die Alterung des Gegenstandes und den teilweisen Verlust seiner Funktionsfähigkeit verringert, spricht man von körperlicher Abnutzung. Wenn der Wert gesunken ist, weil das Objekt im Vergleich zu anderen ähnlichen Objekten seine Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt verloren hat und weniger gefragt ist, spricht man von Obsoleszenz. Beide Verschleißarten entstehen unabhängig voneinander. Dies bedeutet, dass ein brandneues Produkt aufgrund von Veralterung bereits vor der Verwendung an Wert verlieren kann. Selbst bei der Berechnung der vollständigen Wiederbeschaffungskosten durch direkten Vergleich mit einem Analogon werden Anpassungen am Preis des Analogons vorgenommen, die auf die eine oder andere Weise der Veralterung Rechnung tragen.
Unter physischer Abnutzung versteht man einen Wertverlust, der durch eine Verschlechterung der Leistungsfähigkeit eines Objekts verursacht wird, die sowohl auf natürliche physische Alterung und Abnutzung von Strukturelementen während des Betriebs als auch auf den Einfluss äußerer ungünstiger Faktoren (Unfälle, Stöße, Überlastungen) zurückzuführen ist usw.), deren Folgen durch Reparaturen beseitigt wurden.
Wie findet man diesen Wertverlust? Bei vielen Methoden zur Verschleißbeurteilung basieren sie nicht auf den tatsächlichen Kosten, sondern auf den äußeren Erscheinungsformen des Verschleißes: Verschlechterung der Eigenschaften (Genauigkeit, Geschwindigkeit, Produktivität, Stromverbrauch usw.), das Auftreten häufiger Ausfälle, das Auftreten von Lärm, Klopfen und andere negative Auswirkungen. Es wird angenommen, dass der Index für den Rückgang der Verbraucherqualitäten gleichzeitig ein Index für den Rückgang der Kosten ist. In Wirklichkeit ist der Zusammenhang hier nicht so eindeutig, wie es scheint.
Der physische Verschleiß einer Ausrüstung hängt davon ab, wie lange sie hält, wie viel damit gearbeitet wird und wie gut sie gewartet wird. Der beste Verschleißfaktor wäre die Menge der geleisteten Arbeit. Ein realistischer messbarer Faktor ist das Alter des Geräts. Das Herstellungsjahr des Produkts wird im Reisepass vermerkt und sogar auf dem Typenschild vermerkt.
Zum Zeitpunkt des Gerätekaufs weiß das Unternehmen nicht, wie hoch die tatsächliche Lebensdauer sein wird. Daher ist es in der Praxis notwendig, die Lebensdauer zu planen. Da während der Lebensdauer der Anlage jährlich ein gewisser Anteil der Anschaffungskosten verbraucht wird, bezieht sich dieser Anteil auf die Ausgaben des entsprechenden Jahres.
Das schwierigste Problem ist die Klassifizierung und Beschreibung von Geräten; die Lösung erfordert erheblichen Aufwand und Zeit.
Erstens ist es sehr schwierig, bestehende Datenbanken (Buchhaltung) für die Bilanzierung des Anlagevermögens zu nutzen, da diese nach völlig anderen Prinzipien erstellt werden (keine Beschreibungshierarchie, keine Verknüpfung zu technischen Standorten usw.).
Zweitens änderten sich im Zuge des Umbaus und der Modernisierung der Ausrüstung häufig deren technische Spezifikationen. Schaltung, Gerät usw. Allerdings wurden solche Änderungen nicht immer an der technischen Dokumentation und den Ausrüstungspässen vorgenommen. Dies führt in der Praxis dazu, dass es bei der Beschreibung von Geräten nicht ausreicht, nur technische Dokumentationen und Gerätepässe zu verwenden. Es ist notwendig, sich die Geräte „live“ anzuschauen – das führt natürlich zu einem erhöhten Zeitaufwand.
Drittens gibt es keine Standardanforderungen an den Hersteller, Gerätepässe auszufüllen. In diesem Zusammenhang geben verschiedene Hersteller nicht immer ein detailliertes Diagramm des Gerätedesigns an. Manchmal gehen solche Pässe ganz verloren. Dementsprechend gibt es einfach nicht genügend Informationen, um den Aufbau eines bestimmten Geräts zu beschreiben.
Dies ist eine der schwerwiegendsten Fragen, die sich bei der Beschreibung von Geräten stellen. Die einzige Möglichkeit, dieses Problem zu lösen, besteht darin, (rechtzeitig) eine umfassende Überarbeitung der Ausrüstung und deren Beschreibung zu kombinieren.
Neben technischen Fragen stellen sich bei der Beschreibung von Geräten auch wichtige methodische Fragen. Sie betreffen zunächst die Grundsätze der Geräteklassifizierung. Es gibt verschiedene Ansätze. Sie können es nach Gerätetyp klassifizieren, in Haupt- und Hilfsgeräte usw. usw. unterteilen. Viel wichtiger ist die Festlegung der Gerätehierarchie.
Die oberste Ebene sollte eine Reihe technologischer Objekte (Elemente der technologischen Kette) sein, durch die die Herstellung von Produkten erfolgt. Anschließend werden die einzelnen Geräte sowie die Komponenten und Baugruppen, aus denen sie bestehen, ermittelt.
Daher unterscheiden wir die folgenden drei Ebenen der Gerätehierarchie:
Ebene I: Technologisches Objekt (Teil der Technologiekette).
Level II: Einzelne Ausrüstungsgegenstände
Stufe III: Einheiten und Baugruppen.
Mit diesem Ansatz werden die notwendigen Voraussetzungen geschaffen, um den Geräteverschleiß richtig zu bestimmen, seinen technischen Zustand zu überwachen, Investitionsentscheidungen zu treffen und vieles mehr. So ermöglicht die Detaillierung von Komponenten und Baugruppen auf Teileebene die Optimierung von Logistiksystemen und die Verknüpfung von Art und Umfang der Reparaturarbeiten mit einzelnen Ausrüstungsgegenständen erhöht die Planungsgenauigkeit. Die Anhäufung zuverlässiger Sachinformationen über Betriebszustände, Ausfälle, durchgeführte Reparaturarbeiten und den Austausch einzelner Geräteteile ermöglicht eine möglichst effektive Verwaltung des Prozesses der Gerätewartung und -reparatur.
Grundsätze zur Bestimmung der physischen Abnutzung von Geräten
Der entwickelte Mechanismus besteht aus den folgenden sechs Schritten:
Klassifizierung und Beschreibung der Ausrüstung in der Werkstatt-Technologiekette:
Entwicklung von Schlüsselindikatoren, die den Zustand der produktiven Fähigkeiten eines einzelnen Geräts charakterisieren.
Bestimmung von Maßstäben zur Berechnung des integralen Indikators der physischen Abnutzung eines einzelnen Ausrüstungsgegenstandes. Die Gewichte der Indikatoren werden durch die Methode der Expertenbewertung ermittelt.
Ermittlung aktueller Werte von Kennzahlen, Vergleich mit Referenzwerten. Bestimmung des Verschleißes eines einzelnen Ausrüstungsteils.
Berechnung des Verschleißes nach Gruppen ähnlicher Geräte. Unter dem gleichen Typ verstehen wir Geräte, auf denen die Herstellung identischer Produkte (technologische Vorgänge) durchgeführt wird.
Die Abschreibung für eine Gruppe ähnlicher Geräte wird als gewichteter durchschnittlicher Abschreibungswert für jedes Gerät bestimmt. Die Wägung erfolgt relativ zur tatsächlichen Belastung der Anlage.
Die Berechnung des Verschleißes der technologischen Kette erfolgt auf Grundlage der Daten zum tatsächlichen Verschleiß nach Gerätegruppen. Die Berechnung des Verschleißes einer technologischen Kette basiert auf dem folgenden Prinzip: Als Verschleiß einer technologischen Kette wird der maximale Verschleißwert (kritischer Punkt) angenommen, der für Gruppen ähnlicher Geräte berechnet wird.
Die Umsetzung dieser Grundsätze ermöglicht:
Prognostizieren Sie den physischen Verschleiß von Geräten und identifizieren Sie Engpässe in der Technologiekette.
Mittel für Reparaturen und den Austausch von Geräten effektiv verteilen;
Reduzieren Sie die Anzahl von Produktionsvorfällen und -problemen.
Es ist zu beachten, dass der entwickelte Mechanismus trotz des offensichtlich positiven Effekts auch eine Reihe von Nachteilen aufweist:
Erstens kann die Bestimmung des Verschleißes einer technologischen Kette an einem kritischen Punkt in dem Fall, in dem der Einfluss des physikalischen Zustands verschiedener Gerätegruppen auf die Produktionsfähigkeit der gesamten Kette nicht gleich ist, zu falschen Schlussfolgerungen führen. Zweitens ist die hohe Arbeitsintensität bei der Implementierung und Pflege von Gerätedatenbanken zeitgemäß.
Drittens ist das wirksame Funktionieren des physischen Verschleißüberwachungssystems nach den festgelegten Grundsätzen ohne ein entsprechendes Informationssystem nicht möglich.
Diese Probleme können jedoch auf die eine oder andere Weise gelöst werden. Zum Beispiel die Verwendung von Geräten. Gewichte von Korrekturfaktoren, die den Grad des Einflusses des physischen Zustands ähnlicher Gerätegruppen auf die Produktionsfähigkeiten der Technologiekette, die schrittweise Entwicklung und Implementierung des Systems berücksichtigen: Installieren Sie zunächst ein System für limitierende und besonders wichtige Ausrüstung.
Somit führt die Ermittlung des tatsächlichen Geräteverschleißes nicht nur zur effektiven Verwendung von Reparaturmitteln, sondern ist auch eine notwendige Voraussetzung für die effektive Verwaltung von Produktionsanlagen.
Die Abschreibung des Anlagevermögens in bestimmten Branchen erreicht 80 %, und die Erneuerungsdynamik dieser Vermögenswerte überschreitet 11 % nicht.
Im Vergleich zu 1970 hat sich das Durchschnittsalter der Anlagen in der heimischen Industrie fast verdoppelt: 1970 waren 40,8 % der Industrieanlagen jünger als fünf Jahre, heute sind es nur noch 9,6 %.
Fast die Hälfte der russischen Unternehmen hat Schwierigkeiten mit der Ausrüstung, während inländische Hersteller nicht über ausreichende Kapazitäten verfügen, um russische Unternehmen mit hochtechnologischer und qualitativ hochwertiger Ausrüstung zu versorgen.
Ein erheblicher Teil der Ausrüstung und Komponenten wird importiert.
2.3 Struktur des Reparaturdienstes des Unternehmens, Funktionen und Betriebssystem seiner einzelnen Abteilungen
Gerätereparaturen im Unternehmen werden von Hilfswerkstätten durchgeführt.
Nebenproduktion und Wartung können bis zu 50 % der Belegschaft des Werks beschäftigen. Vom Gesamtvolumen der Hilfs- und Wartungsarbeiten entfallen etwa 33 % auf Transport und Lagerung, 30 auf Reparatur und Wartung des Anlagevermögens, 27 auf instrumentelle Wartung, 8 auf Energiewartung und 12 auf sonstige Arbeiten. Also Reparatur, Energie, Werkzeugbau , Transport- und Lagerdienstleistungen machen etwa 88 % des Gesamtvolumens dieser Arbeiten aus. Die Steigerung der Effizienz der technischen Instandhaltung der gesamten Produktion hängt maßgeblich von deren ordnungsgemäßer Organisation und weiterer Verbesserung ab. Der Reparaturdienst des Unternehmens umfasst: die Abteilung des Chefmechanikers, die Reparaturproduktion, die mechanische Reparaturwerkstatt, die Elektrowerkstatt, die Instrumentierungs- und Ausrüstungswerkstatt. Die Reparatur der Ausrüstung wird gemäß dem Zeitplan von jedem Dienst entsprechend seinem Zubehör durchgeführt.
2.4 Planung von Reparaturarbeiten: Zusammenstellung von Reparaturstandards und deren Definition, Erstellung von Langzeit-, Jahres- und Betriebsplänen für Reparaturarbeiten
Die Implementierung des PPR-Systems erfordert eine Reihe von Vorbereitungsarbeiten. Dazu gehören: Klassifizierung und Zertifizierung von Geräten; Erstellung von Spezifikationen für Ersatz- und Ersatzteile und Festlegung von Lagerstandards für letztere; Entwicklung von Zeichenalben für jede Standardausrüstungsgröße; Organisation der Lagerung von Ersatzteilen und Komponenten; Entwicklung von Anweisungen für Produktions- und Reparaturpersonal zur Gerätewartung und technologischen Dokumentation für deren Reparatur. Die Klassifizierung von Geräten zielt auf eine bestimmte Gruppierung nach Ähnlichkeitskriterien ab, um die Anzahl der gleichnamigen Ersatzteile zu bestimmen, Anweisungen für die Wartung von Geräten zu erstellen, eine Standardtechnologie für Reparaturarbeiten zu entwickeln usw.
Der Zweck der Zertifizierung besteht darin, über vollständige technische Eigenschaften aller im Unternehmen verwendeten Arbeitsmittel zu verfügen. Für jede Betriebsausrüstung wird ein Pass ausgestellt. Es erfasst seine technischen Daten und deren Änderungen, Betriebsarten, zulässige Belastungen, Ergebnisse von Inspektionen und Reparaturen. Der Gerätepass ist das Ausgangsdokument für die Organisation und Planung der Reparatur und Wartung. Die Erstellung von Spezifikationen für Ersatz- und Ersatzteile sowie Zeichnungsalben ist für deren rechtzeitige Produktion und Entwicklung der Technologie für Reparaturarbeiten erforderlich. Austauschteile sind Maschinenteile, die einem Verschleiß unterliegen und bei Reparaturen ausgetauscht werden müssen. Ihre Lebensdauer überschreitet nicht die Dauer des Reparaturzyklus. Als Ersatzteile werden Ersatzteile bezeichnet, die ständig erneuert werden müssen. Zur Lagerung von Ersatzteilen wird ein allgemeines Werkslager für Ersatzteile und Baugruppen sowie ggf. Lagerräume in Produktionshallen geschaffen.
Die Entwicklung von Anleitungen für Produktions- und Reparaturpersonal sowie Technik für Reparaturarbeiten zielt darauf ab, das organisatorische und technische Niveau der routinemäßigen Wartung und Reparatur von Geräten zu erhöhen und damit deren effizienteren Einsatz im Unternehmen zu ermöglichen.
Die Organisation und Planung von Gerätereparaturen im Rahmen des PPR-Systems basieren auf bestimmten Standards, die es ermöglichen, den Umfang der Reparaturarbeiten, deren Reihenfolge und Zeitpunkt sowohl für Gruppen ähnlicher Maschinen als auch für das Unternehmen als Ganzes und seine Mitarbeiter zu planen einzelnen Abteilungen. Das System dieser Normen umfasst: Kategorien der Reparaturkomplexität, Reparatureinheiten, Dauer und Struktur der Reparaturzyklen, Dauer der Zwischenreparatur- und Inspektionsperioden, Dauer der Reparaturperiode. Dazu gehören auch Standards für die Gerätewartung zwischen Reparaturen, Standards für den Materialverbrauch, Ersatzteile und Lagerbestände an Verschleißteilen. Die Methodik zur Berechnung von Standards und deren spezifische Werte für verschiedene Gerätetypen und deren Betriebsbedingungen werden durch das Unified PPR System bestimmt. Jedem Produktionsgerät wird eine entsprechende Kategorie der Reparaturkomplexität zugeordnet. Je komplexer die Einheit, desto höher ist sie und umgekehrt.
In Bezug auf eine Reparatureinheit werden durch technische Standardisierungsmethoden Standards für die aufgewendete Arbeitszeit nach Art der Reparaturarbeiten und Art der Arbeit entwickelt. Tabelle 1 zeigt die entsprechenden Standards pro Reparatureinheit (in Mannstunden).
Tabelle 1. Standards für die Arbeit mit einer Reparatureinheit
Name Mechanische Arbeiten Maschinenarbeiten Sonstige Arbeiten Gesamt Waschen als unabhängiger Vorgang 0,35–0,35 Genauigkeitsprüfung als unabhängiger Vorgang 0,4–0,4 Inspektion vor größeren Reparaturen 1.00.1–1.1 Inspektion 0,750,1–0,85 Laufende Reparaturen 4.02.00.16.1 Groß Reparaturen 23.010.02.035.0
Anhand der angegebenen Standards können Sie die Arbeitsintensität von Gerätereparaturen für eine Werkstatt, ein Unternehmen usw. berechnen. Der Arbeitsumfang der Generalüberholung richtet sich nach den Instandhaltungsstandards. Beispielsweise werden für diensthabende Mechaniker, Schmierer und Maschinenbediener die folgenden Servicestandards pro Arbeiter und Schicht in Reparatureinheiten festgelegt: Mechaniker – 500, Schmierer – 1000 und Maschinenbediener 1500.
Für jeden Gerätetyp wird eine Standardreparaturzyklusdauer festgelegt. Ein Reparaturzyklus ist der kleinste sich wiederholende Zeitraum des Gerätebetriebs, in dem alle gängigen Wartungs- und Reparaturarten in einer bestimmten Reihenfolge durchgeführt werden. Da sie alle im Zeitraum von der Inbetriebnahme des Geräts bis zur ersten Generalüberholung oder zwischen zwei aufeinanderfolgenden Generalüberholungen durchgeführt werden, wird der Reparaturzyklus auch als der Zeitraum des Betriebs des Geräts zwischen zwei aufeinanderfolgenden Generalüberholungen definiert.
Der Zeitraum zwischen den Reparaturen ist der Zeitraum des Gerätebetriebs zwischen zwei nächsten geplanten Reparaturen. Der Zwischeninspektionszeitraum ist der Zeitraum des Gerätebetriebs zwischen zwei regulären Inspektionen oder zwischen der nächsten geplanten Reparatur und Inspektion. Die Reparaturzeit ist die Zeit, in der das Gerät für Reparaturen stillsteht. Derzeit werden die folgenden Normen für Geräteausfallzeiten während Reparaturen pro Reparatureinheit akzeptiert (siehe Tabelle 2).
Tabelle 2. Standards für Reparaturarbeiten
Art der Reparatur in einer Schicht (Tage) in zwei Schichten (Tage) in drei Schichten (Tage) Strom0.250.140.1Kapital1.00.540.41
Im Allgemeinen kann die Zeit, die ein Gerät für die Reparatur benötigt, mithilfe der Formel ermittelt werden
Trem=trem*r/b*tcm*Kcm*Kn,
wobei t Reparatur die Standardzeit für Klempnerarbeiten pro Reparatureinheit einer bestimmten Reparaturart ist; r – Komplexitätsgruppe der Gerätereparatur; b – die Anzahl der gleichzeitig arbeitenden Mechaniker in einer Schicht; tcm – Schichtdauer; Ksm ist der Schichtkoeffizient der Reparaturarbeiter; Kn - Koeffizient der Einhaltung von Standards durch Reparaturarbeiter.
Die Dauer des Reparaturzyklus hängt von den Konstruktionsmerkmalen des Geräts, seinen Betriebsbedingungen und anderen Faktoren ab. Bei verschiedenen Gerätetypen kann es erhebliche Unterschiede geben. Beispielsweise beträgt sie für Metallschneidemaschinen 26.000 Stunden, für Schmiedemaschinen und automatische Schmiedemaschinen 11.700 Stunden, für Gießerei- und Formförderer 9.500 Stunden usw.
Die Struktur des Reparaturzyklus wird durch die Anzahl und Reihenfolge der Reparaturvorgänge bestimmt. Jede Gerätegruppe hat ihre eigene Reparaturzyklusstruktur. Der Aufbau des Reparaturzyklus für Dreh-, Fräs- und andere Metallbearbeitungsmaschinen mit einem Gewicht von 10 bis 100 Tonnen umfasst beispielsweise: eine Überholung, fünf Routinereparaturen und 12 Inspektionen, und für die gleichen Maschinen mit einem Gewicht über 100 Tonnen eine Überholung, sechs Routinereparaturen und 21 Inspektionen.
Basierend auf Reparaturstandards und den Ergebnissen der technischen Inspektion von Geräten werden jährliche, vierteljährliche und monatliche Pläne und Zeitpläne für Reparaturarbeiten erstellt. Die Pläne legen die Art der Wartungs- und Reparaturarbeiten, ihre Arbeitsintensität, geplante Ausfallzeiten für jeden Gerätetyp, den Umfang der Reparaturarbeiten für jede Werkstatt und das Unternehmen als Ganzes fest. Gleichzeitig werden Menge und Kosten von Ersatzteilen und Materialien für die Gerätereparatur sowie die Anzahl des Reparaturpersonals nach Kategorie ermittelt. Die Planung der Reparaturarbeiten erfolgt durch das Planungs- und Produktionsbüro (PPB) der Chefmechanikerabteilung. Die Entwicklung von Plänen beginnt mit jährlichen Reparaturplänen der Werkstatt, die die gesamte Ausrüstung in jeder Werkstatt abdecken. Basierend auf den Jahres- und Quartalsplänen werden aktualisierte Monatspläne und Zeitpläne erstellt, unter Berücksichtigung der Daten früherer Inspektionen und Audits. Sie sind eine betriebliche Aufgabe der Werkstatt zur Durchführung von Reparaturarbeiten.
Organisation von Reparaturarbeiten
Die Reduzierung der Reparaturkosten ist eines der Ziele einer effektiven Haushaltsführung. Daher geht der Durchführung von Reparaturarbeiten eine technische, materielle und organisatorische Vorbereitung voraus.
Die technische Ausbildung zeichnet sich durch die Durchführung von Entwurfsarbeiten zur Demontage und anschließenden Montage von Geräten sowie die Erstellung einer Liste von Mängeln, Ausfällen und Störungen aus. Ihre Beseitigung erfordert eine entsprechende Ausarbeitung der Sanierungsarbeiten und -maßnahmen. Bei der Materialvorbereitung für die Durchführung von Reparaturarbeiten geht es wiederum um die Erstellung einer Liste von Materialien, Bauteilen, Werkzeugen und Geräten. Die Materialvorbereitung setzt das Vorhandensein einer ausreichenden und notwendigen Versorgung mit Ersatzteilen, Baugruppen sowie Transport- und Hebezeugen voraus. Die organisatorische Vorbereitung von Reparaturarbeiten kann nach einer der folgenden Methoden erfolgen: zentral, dezentral und gemischt. Die zentralisierte Methode zeichnet sich dadurch aus, dass alle Arten von Reparaturarbeiten von der mechanischen Reparaturwerkstatt des Werks durchgeführt werden. Wenn sie von einem Werkstattreparaturdienst durchgeführt werden, spricht man von einer dezentralen Methode. Es ist zu beachten, dass diese Methoden offensichtliche Nachteile in Form eines komplexen und teuren Systems zur Arbeitsorganisation haben. Die gemischte Methode ermöglicht die Durchführung von Reparaturarbeiten zu geringeren Kosten und zeichnet sich dadurch aus, dass alle Arten von Wartungs- und Reparaturarbeiten, mit Ausnahme größerer, von der Reparaturabteilung der Werkstatt durchgeführt werden Größere Reparaturen werden von der mechanischen Reparaturwerkstatt durchgeführt. In diesem Fall können Sie die Methoden des Einheitenaustauschs verschlissener Einheiten erfolgreich anwenden, indem Sie sie entfernen und in einer Restaurierungsbasis reparieren, oder Sie können Reparaturarbeiten während der technologischen und schichtübergreifenden Ausfallzeiten der Ausrüstung durchführen.
2.5 Organisation und Bezahlung der Arbeitskräfte für Reparaturteams
Das betrachtete Tarifsystem, das die Löhne der Arbeitnehmer nach Kategorien differenziert, berücksichtigt hauptsächlich die qualitative Seite der Arbeit und stimuliert das Qualifikationswachstum von Arbeitnehmern, deren Löhne von ihrer Qualifikationskategorie oder Position abhängen. An sich schafft es kein direktes Interesse der Arbeitnehmer an der Steigerung der Arbeitsproduktivität und der Verbesserung der Produktqualität. Die führende Rolle bei der Stimulierung der Arbeitstätigkeit kommt den Formen und Synthesen der Entlohnung zu, die es im Zusammenspiel mit dem Tarifsystem und der Arbeitsrationierung ermöglichen, auf jede Gruppe und Kategorie von Arbeitnehmern ein bestimmtes Verfahren zur Lohnberechnung anzuwenden, indem sie einen funktionalen Zusammenhang herstellen zwischen dem Maß der Arbeit und ihrer Bezahlung, um die Quantität und Qualität der in die Produktion investierten Arbeit und ihre Endergebnisse genauer zu berücksichtigen.
Die Vergütung gemäß Artikel 131 des Arbeitsgesetzbuchs der Russischen Föderation gibt es in zwei Formen – monetär und nichtmonetär. Eine Vergütung in geldwerter Form kann nur gewährt werden, wenn dies in einem Tarif- oder Arbeitsvertrag vorgesehen ist und ein schriftlicher Antrag des Arbeitnehmers vorliegt. Der Anteil der Sachbezüge ist gesetzlich auf 20 % des Gesamtlohns begrenzt.
Das Vergütungssystem bezieht sich auf die Methode zur Berechnung der den Arbeitnehmern zu zahlenden Vergütung in Abhängigkeit von den ihnen entstandenen Kosten und in einigen Fällen auch von deren Ergebnissen. Die meisten Unternehmen verwenden nur zwei Formen der Vergütung: Akkordlohn und Zeitlohn. Die Wahl eines Vergütungssystems hängt von den Merkmalen des technologischen Prozesses, den Formen der Arbeitsorganisation, den Anforderungen an die Qualität der Produkte oder der geleisteten Arbeit, dem Stand der Arbeitsregulierung und der Abrechnung der Arbeitskosten ab. Beim Akkordlohn ist das Maß der Arbeit die vom Arbeiter erbrachte Leistung, und die Höhe der Vergütung hängt direkt von der Menge und Qualität der unter den gegebenen organisatorischen und technischen Produktionsbedingungen produzierten Produkte ab. Beim zeitbasierten Lohn ist die geleistete Arbeitszeit das Maß für die Arbeit, und der Verdienst des Arbeitnehmers wird entsprechend seinem Tarifsatz oder Gehalt für die tatsächlich geleistete Zeit berechnet.
Sowohl Akkord- als auch Zeitlohnsysteme können durch Prämien ergänzt werden, die mit ihnen kombiniert werden und es ermöglichen, spezifischere Beziehungen zwischen Arbeitsergebnissen und Löhnen herzustellen.
In folgenden Fällen empfiehlt sich der Einsatz eines Akkordlohnsystems:
eine genaue quantitative Erfassung des Arbeitsvolumens und eine Einschätzung ihrer Abhängigkeit von den spezifischen Bedingungen des Arbeitnehmers sind möglich;
für die Arbeiten wurden technisch begründete Zeitvorgaben festgelegt und die korrekte Preisgestaltung der Arbeiten erfolgte in strikter Übereinstimmung mit dem Tarif- und Qualifikationsverzeichnis;
der Arbeitnehmer hat eine echte Chance, die Produktionsleistung oder das Arbeitsvolumen zu steigern und gleichzeitig seine eigenen Arbeitskosten zu erhöhen;
Eine Steigerung der Produktion führt nicht zu einer Verschlechterung der Produktqualität oder zu Störungen der Technologie.
Das Akkordlohnsystem hat folgende Varianten: Direkter Akkord, Akkord-Bonus, Akkord-Progressiv, Indirekter Akkord, Akkord.
Der direkte Akkordlohn ist am einfachsten, da sich die Höhe des Einkommens eines Arbeitnehmers direkt proportional zu seiner Leistung ändert. Grundlage für die Berechnung des Verdienstes ist der Akkordlohn (P sd ), bestimmt durch eine der folgenden Formeln:
Wo ist C ich - Stundensatz für die Art der ausgeführten Arbeit.
Basierend auf der Beurteilung und dem Umfang der geleisteten Arbeit wird das Gehalt berechnet.
Wo N ich - tatsächliches Arbeitsvolumen der i-ten Art pro Monat;
n ist die Anzahl der vom Arbeitnehmer ausgeführten Arbeitsarten.
Dieses Vergütungssystem ist dort sinnvoll, wo es aufgrund der Produktionsbedingungen möglich und gerechtfertigt ist, die Leistung eines Künstlers zu erbringen. Unter Bedingungen des Mehrmaschinendienstes, wenn für jede der Maschinen Zeitstandards festgelegt werden, wird der Stücklohn nach der Formel berechnet
Dabei ist n die durch den Servicestandard festgelegte Anzahl der Maschinen.
Wenn ein Arbeiter an mehreren Maschinen mit unterschiedlicher Produktivität oder mit unterschiedlichen Arbeitsarten arbeitet, werden die Stücklöhne für jede Maschine separat ermittelt und der Satz selbst anhand der Formel berechnet
Wo N wählen - Produktionsrate, die bei der Arbeit an der i-ten Maschine ermittelt wurde.
Das Akkordprämiensystem sieht vor, dass dem Arbeitnehmer zusätzlich zum nach Preisen berechneten Akkordlohn eine Prämie für das Erreichen festgelegter individueller oder kollektiver quantitativer und (oder) qualitativer Indikatoren gezahlt wird. Die Bonusregelung umfasst in der Regel zwei oder drei Bonusindikatoren, von denen einer der Hauptindikator ist und die quantitative Erfüllung der festgelegten Produktionsnorm charakterisiert, die anderen sind zusätzlich und berücksichtigen die qualitative Seite der Arbeit und die Kosten für Rohstoffe, Energie Ressourcen und Materialien.
Das progressive Akkordlohnsystem sieht die Berechnung des Lohns eines Arbeiters im Rahmen der Einhaltung der Produktionsstandards zu direkten Akkordsätzen und bei einer über die ursprünglichen Standards hinausgehenden Produktion zu erhöhten Sätzen vor. So werden Akkordlöhne je nach erreichtem Erfüllungsgrad der Standards differenziert.
Die Grenze zur Erfüllung von Produktionsstandards, ab der die Arbeit zu erhöhten Sätzen vergütet wird, wird in der Regel auf dem Niveau der tatsächlichen Standarderfüllung der letzten drei Monate festgelegt, jedoch nicht niedriger als die aktuellen Standards.
Bei einem progressiven Akkordlohnsystem übersteigt das Wachstum des Einkommens der Arbeitnehmer das Wachstum ihrer Arbeitsproduktivität. Dieser Umstand schließt die Möglichkeit einer massenhaften und dauerhaften Nutzung dieses Systems aus. Es wird normalerweise für eine begrenzte Zeit in engen Produktionsbereichen für einen begrenzten Arbeitsbereich eingeführt, wo aus irgendeinem Grund eine ungünstige Situation bei der Umsetzung des Plans herrscht.
Mit dem indirekten Akkordlohn wird die Arbeit einiger Hilfsarbeiter bezahlt, die nicht direkt an der Produktion beteiligt sind, aber durch ihre Tätigkeit die Arbeitsergebnisse der von ihnen bedienten Hauptarbeiter maßgeblich beeinflussen. Zu diesen Arbeitskräften zählen Einsteller, Mechaniker, Transportarbeiter und einige andere. Nach diesem System hängt der Lohn der Hilfsarbeiter von der Leistung der bedienten Akkordarbeiter ab. Der Preis für den indirekten Akkordlohn wird durch die Formel ermittelt
Wo ist C Kunst. Tage - der Tageslohn eines Arbeiters, der im indirekten Akkordsystem gezahlt wird,
N vyr. Basic - Schichtproduktionsrate des Hauptmitarbeiters.
Der Lohn eines Hilfsarbeiters im indirekten Akkordsystem wird nach der Formel berechnet
Wo P Zu - indirekter Stücklohn,
N F - tatsächliche Leistung des betreuten Arbeitnehmers für den Abrechnungszeitraum,
n – Anzahl der bedienenden Akkordarbeiter
Beim Akkordvergütungssystem handelt es sich um eine Art Akkordsystem, bei dem ein Akkordlohn für den Arbeitsumfang festgelegt wird, ohne für seine einzelnen Elemente Standards und Preise festzulegen. Die Pauschalaufgabe legt die Höhe des Verdienstes, die Höhe der Prämie und die Frist für die Erledigung der Aufgabe fest.
Das in vielen russischen Unternehmen angewandte Teamlohnsystem basiert auf der Zusammenlegung von Arbeitern in Produktionsteams. Ein solches System setzt eine angemessene Arbeitsorganisation der Arbeitnehmer voraus, vereint durch eine einzige Produktionsaufgabe und Anreize für gemeinsame Arbeitsergebnisse. Der Einsatz des Brigadesystems empfiehlt sich in Fällen, in denen bei der Erfüllung einer Produktionsaufgabe koordinierte gemeinsame Anstrengungen und das Zusammenwirken einer Gruppe von Arbeitnehmern erforderlich sind.
Das Teamvergütungssystem ermöglicht eine rationellere Nutzung von Arbeitszeit und Produktionsressourcen, steigert die Leistung und sichert eine qualitativ hochwertige Leistung, was sich letztendlich positiv auf die Gesamtleistung des gesamten Unternehmens auswirkt und seine Wettbewerbsfähigkeit steigert. Durch die Schaffung der notwendigen Voraussetzungen für das effektive Funktionieren von Teams wird ein günstiges psychologisches Klima geschaffen, die Personalfluktuation reduziert, verwandte Berufe aktiv gemeistert, kreative Initiative und demokratische Grundsätze in der Teamführung entwickelt und ein allgemeines Interesse an den kollektiven Arbeitsergebnissen geschaffen erhöht sich.
Das Brigadelohnsystem wird häufig in der Bau-, Kohle- und Bergbauindustrie, im Holzeinschlag und bei Transportreparaturarbeiten eingesetzt. Es empfiehlt sich, es für die kollektive Wartung großer Einheiten, Geräte und Mechanismen sowie in anderen Fällen zu verwenden.
In der Brigadearbeitsorganisation kommen sowohl Zeit- als auch Stücklohnsysteme zum Einsatz.
Bei einem zeitbasierten Brigadelohnsystem wird der Gesamtverdienst nach dem Besetzungsplan gebildet, der auf der Grundlage von Personalbestandsnormen, Dienstnormen, Tarifsätzen (Gehältern) und der Prämienregelung für kollektive Arbeitsergebnisse erstellt wird.
Zu den Kollektivverdiensten im Rahmen eines zeitbasierten Teamlohnsystems gehören daher:
zeitbasierte Vergütung zu festgelegten Tarifsätzen (Gehälter) für die geleistete Arbeitszeit;
Lohneinsparungen, die bei vorübergehender Abwesenheit eines Teammitglieds sowie bei offenen Stellen entstehen;
eine Prämie für die kollektiven Ergebnisse der Teamarbeit gemäß der Prämienordnung;
Vergütung für den Arbeitsbeitrag zur Gesamtleistung einer Struktureinheit und (oder) eines Unternehmens.
Bei der Verteilung des Kollektivverdienstes in einem Team muss allen Teammitgliedern ein Tarifsatz für die Erfüllung der Arbeitsnormen unter Berücksichtigung der geleisteten Arbeitszeit garantiert werden. Einsparungen im Tariffonds und aufgelaufene Prämien für kollektive Arbeitsergebnisse werden nach dem Arbeitsbeteiligungskoeffizienten (LPR) verteilt. Es können eine oder zwei CTUs verwendet werden. Im ersten Fall wird der gesamte übertarifliche Teil nach KTU verteilt. Im zweiten Fall werden die Einsparungen aus dem Tariflohnfonds nach der ersten KTU verteilt, deren Höhe von der Verfügbarkeit freier Stellen im Team und den Fehlzeiten einzelner Arbeitnehmer abhängt. Die Einsparungen werden verwendet, um diejenigen Arbeitnehmer zu fördern, die die Arbeitsaufgaben abwesender Teammitglieder übernommen haben. Gemäß der zweiten KTU wird der kollektive Bonus unter den Teammitgliedern in Abhängigkeit von der Erfüllung der festgelegten Indikatoren durch jeden von ihnen verteilt.
Das Akkordlohnsystem der Brigade hat sich weit verbreitet und wird wie das Zeitlohnsystem in Kombination mit Zuschlägen für kollektive Arbeitsergebnisse eingesetzt.
Um den Lohn im Team-Akkordsystem zu berechnen, wird ein komplexer Preis pro Produktionseinheit berechnet
Die Verteilung des Gesamtverdienstes auf die Mitglieder eines Akkordarbeiterteams erfolgt auf die gleiche Weise wie bei einem Teamzeitlohnsystem. Es ist auch möglich, dass bei der Verteilung des variablen Teils des Verdienstes, der Zuverdienste und Prämien umfasst, nicht die Tarifsätze, sondern der individuelle Akkordverdienst der Arbeitnehmer berücksichtigt wird.
Besteht ein Team aus Akkordarbeitern, Zeitarbeitern und Spezialisten, so wird der Gesamtverdienst des Teams aus dem Verdienst der Akkordarbeiter nach Akkordsätzen, dem Verdienst der Zeitarbeiter nach der Summe ihrer Tarifsätze, der Spezialisten nach dem Summe ihrer offiziellen Bezüge und der dem Team zustehenden Prämie gemäß der jeweils gültigen Prämienregelung für das Gesamtarbeitsergebnis.
Den Teammitgliedern können persönliche Zahlungen sowie individuelle Zuschläge für Überstunden, Nacht-, Feiertags- und andere Arbeiten gewährt werden, die nicht im Gesamtverdienst des Teams enthalten sind. Die konkreten Voraussetzungen für die Anwendung eines bestimmten Zahlungssystems richten sich nach den Aufgaben, die sich der Arbeitgeber stellt. Wenn es beispielsweise darum geht, das Produktionsvolumen zu steigern und hohe quantitative Arbeitsleistungen zu gewährleisten, sind direkte Akkord- und Akkordprämiensysteme am rationalsten. In Fällen, in denen es wichtig ist, einen Mitarbeiter zu ermutigen, seine Fähigkeiten zu verbessern und die volle geplante Arbeitszeit abzuarbeiten, empfiehlt sich der Einsatz eines zeitbasierten Bonuszahlungssystems.
Wo T ci - Tarifsätze für die Kategorie der von Teammitgliedern geleisteten Arbeit, T PC. - die Standardzeit pro geleisteter Arbeitseinheit, n ist die Anzahl der Teammitglieder. Nach der Formel wird der Lohn des gesamten Teams berechnet
Wo N F - tatsächliche Produktionsleistung des Teams für den Abrechnungszeitraum,
m - Anzahl der Arbeitselemente
Zu den Zeitlöhnen zählen einfache Zeit- und Zeitbonuslohnsysteme.
Bei einem einfachen Zeitsystem wird der Lohn zum festgelegten Tarifsatz (Gehalt) für die tatsächlich geleistete Arbeitszeit berechnet. Im Verwaltungs- und Befehlssystem wurde der Tarifsatz entsprechend der Kategorie des Arbeitnehmers festgelegt. In einigen Unternehmen wurde dieses Verfahren beibehalten. Gleichzeitig können in Betrieben, die abweichende Tarife von der ETKS anbieten, die Tarifsätze für die Entlohnung der Arbeitnehmer entsprechend der Art der Arbeit festgelegt werden.
Nach der Methode zur Lohnberechnung wird ein einfaches zeitbasiertes System in drei Typen unterteilt:
stündlich;
täglich;
monatlich.
Die Lohnabrechnung im Rahmen dieses Vergütungssystems erfolgt nach Stunden-, Tages- und Monatsgehältern
Bei der Stundenzahlung wird der Lohn auf der Grundlage des für den Arbeitnehmer festgelegten Stundentarifs und der tatsächlich von ihm im Abrechnungszeitraum geleisteten Arbeitsstunden berechnet:
Z pov = T h × IN H ,
wo: W pov - Gesamtverdienst eines Zeitarbeitnehmers für den Abrechnungszeitraum;
T H - für den Arbeitnehmer festgelegter Stundenlohnsatz;
IN H - tatsächliche Arbeitszeit im Abrechnungszeitraum, Stunde.
Beim Tageslohn wird der Verdienst auf der Grundlage des Tagessatzes und der tatsächlich geleisteten Arbeitstage berechnet:
Z pov = T D × IN Tage ,
wo: T D - Tagestarif;
IN Tage - Anzahl der tatsächlich geleisteten Arbeitstage.
Bei monatlicher Zahlung wird der Verdienst auf der Grundlage des festgelegten Monatsgehalts (Satz), der Anzahl der Arbeitstage gemäß Plan und der tatsächlich in einem bestimmten Monat geleisteten Arbeit berechnet.
Ein einfaches zeitbasiertes Vergütungssystem ermutigt die Mitarbeiter, ihre Fähigkeiten zu verbessern und die volle geplante Arbeitszeit zu leisten. Die Anwendbarkeit ist jedoch begrenzt, da das Interesse des Arbeitnehmers an den individuellen Arbeitsergebnissen gering ist.
Zeitbasiertes Bonussystem der Vergütung. Traditionell sind zeitbasierte Löhne, ergänzt durch Bonuszahlungen für die Erfüllung des Plans für Menge und Qualität der Produkte, sorgfältige Behandlung von Geräten und Werkzeugen, sparsamer Umgang mit Rohstoffen usw., in Unternehmen im In- und Ausland weit verbreitet Russland. Die Wirksamkeit des Zeitbonussystems wird nicht nur durch Bonuszahlungen, sondern auch durch die Festlegung standardisierter Aufgaben für Zeitarbeiter sichergestellt. Um standardisierte Aufgaben im Unternehmen zu etablieren, müssen technisch fundierte Arbeitsnormen entwickelt werden. Das Zeitzuschlagslohnsystem dient der Bezahlung von Führungskräften, Fachkräften, anderen Mitarbeitern sowie einer erheblichen Anzahl von Arbeitnehmern.
Durch den Einsatz eines zeitbasierten Bonussystems in Kombination mit standardisierten Aufgaben können wir folgende Probleme lösen:
Erfüllung der Produktionsaufgaben für jeden Arbeitsplatz und jede Produktionseinheit als Ganzes;
Verbesserung der Arbeitsorganisation und Verringerung der Arbeitsintensität der hergestellten Produkte;
rationeller Einsatz materieller Ressourcen, Steigerung der Arbeitsproduktivität und Produktqualität;
Einsatz kollektiver Formen der Arbeitsorganisation;
Verbesserung der beruflichen Fähigkeiten der Arbeitnehmer und auf dieser Grundlage der Übergang zu einer breiten Kombination von Berufen und Mehrmaschinendienstleistungen;
Stärkung der Arbeits-, Produktions- und Technologiedisziplin, Stabilisierung des Personals;
Differenzierung der Löhne unter Berücksichtigung der Qualifikation und Komplexität der geleisteten Arbeit sowie der individuellen Arbeitsergebnisse.
2.6 Technische und wirtschaftliche Indikatoren des Reparaturdienstes des Unternehmens und Möglichkeiten zu deren Verbesserung
Die wichtigsten technischen und wirtschaftlichen Indikatoren, die die Arbeit des Reparaturdienstes des Unternehmens charakterisieren, sind: Arbeitsintensität und Kosten für Wartung und Reparatur jedes Gerätetyps, der Anteil des Reparaturpersonals an der Gesamtzahl der Mitarbeiter, der Prozentsatz der Geräteausfallzeiten für Reparaturen in Verhältnis zum Betriebszeitfonds, Verbrauch von Hilfsstoffen pro Geräteeinheit.
3. Schlussfolgerungen
Die zunehmende Bedeutung einer effektiven Wartung und Reparatur von Anlagen für den reibungslosen Betrieb der Produktion erfordert deren weitere Verbesserung. Die wichtigsten Wege dieser Verbesserung sind:
rechtzeitige Versorgung des Unternehmens mit Ersatzteilen und Verbindungselementen, Stärkung der Disziplin bei der Einhaltung von Lieferverträgen zwischen Industrieunternehmen und Unternehmen, die Komponenten für ihre Ausrüstung herstellen;
Entwicklung eines Filialsystems für technische Dienstleistungen von Geräteherstellern;
Anwendung fortschrittlicher Methoden und Technologien zur Durchführung von Reparaturarbeiten;
Verbesserung der Arbeitsorganisation des Reparaturpersonals, Verbesserung der Qualifikation des Reparaturpersonals, enge Zusammenarbeit im Bereich der Bereitstellung technischer Informationen mit Geräteherstellern.
Derzeit ist das PPR-System jedoch in den meisten Unternehmen praktisch inaktiv und es werden nur routinemäßige Reparaturen durchgeführt, wenn Geräte ausfallen. Dies trägt in keiner Weise zum normalen Betrieb der Geräte im Unternehmen bei. Da aber in der Zeit des wirtschaftlichen Zerfalls vor allem die Verbindungen zwischen Unternehmen in verschiedenen Regionen unterbrochen wurden, gab es das System der Komponentenversorgung praktisch nicht mehr.
4. Liste der verwendeten Referenzen
1. #"center"> Anwendungen
Anhang 1
Anlage 2
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Eine erfolgreiche Geschäftstätigkeit, insbesondere im verarbeitenden Gewerbe der Realwirtschaft, steht in direktem Zusammenhang mit der Genauigkeit der Erfüllung vertraglicher Verpflichtungen. Ihre Umsetzung wird von vielen internen und externen Faktoren und Bedingungen beeinflusst. In diesem Fall kann ein gut ausgearbeiteter Reparatur- und Wartungsplan für die Ausrüstung eine wichtige Rolle spielen.
Das Modell der Ursache-Wirkungs-Beziehungen, die sich auf die Erfüllung vertraglicher Verpflichtungen auswirken, ist in Abb. dargestellt. 1.
Reis. 1. Ursache-Wirkungs-Verhältnisse bei Verletzung vertraglicher Pflichten
Wie aus dem dargestellten Diagramm hervorgeht, führt eine Fehlfunktion und/oder ein Notfallausfall der Ausrüstung zu Defekten und zusätzlichen Kosten, die mit deren Beseitigung, Ausfallzeiten des Arbeitsprozesses und der Notwendigkeit außerplanmäßiger Reparaturen verbunden sind.
Zur Verhinderung solcher Entwicklungen ist der Reparaturdienst des Unternehmens aufgerufen, dessen Aufgaben sind:
- Sicherstellung der ständigen Betriebsbereitschaft vorhandener Geräte;
- Verlängerung der Überholungslebensdauer von Geräten;
- Reduzierung der Kosten für die Reparatur von Maschinen und Geräten.
Die Funktionen des Reparaturdienstes des Unternehmens sind wie folgt:
Alle diese Funktionen und damit verbundenen Aktivitäten zielen darauf ab, das erforderliche Maß an Gerätezuverlässigkeit unter bestimmten Betriebsbedingungen bei minimalen Kosten für Wartung und Reparatur sicherzustellen.
Ein wichtiger Bestandteil bei der Organisation von Gerätereparaturen ist die vorbereitende Arbeit – die Erstellung von Mängellisten und Spezifikationen für Reparaturen.
Beachten Sie!
Bei der Planung der Reparatur und Wartung von Geräten ist es notwendig, einen spezifischen Reparaturindikator wie eine „Reparatureinheit“ zu verwenden, der die Standardarbeitskosten und/oder Zeit für die Gerätereparatur charakterisiert. Dementsprechend wird jede Gerätereparatur in Reparatureinheiten bewertet, und auch die Arbeitskosten für die Durchführung vorbeugender Maßnahmen zur Erhaltung des betriebsbereiten Zustands der Ausrüstung werden in Reparatureinheiten bewertet.
Geräteausfallzeiten während Reparatur- und Wartungsarbeiten werden beeinflusst durch:
- Komplexität des Fehlers;
- verwendete Reparaturmethode;
- Zusammensetzung des Reparaturteams, das Reparaturen durchführt;
- Technik für Reparaturarbeiten usw.
Da sich diese Bedingungen in einem bestimmten Unternehmen recht selten ändern, ist es bei der Planung von Reparaturarbeiten möglich, vorab entwickelte Normen und Standards zu verwenden.
Die Reparaturarbeiten werden nach dem Grad der Komplexität ihrer Durchführung unterteilt (in Abb. 2 sind sie in aufsteigender Reihenfolge dargestellt).
Reis. 2. Arten von Reparaturarbeiten entsprechend der Komplexität ihrer Durchführung
Größere und mittlere Reparaturen von Geräten werden durch festgelegte Reparaturzyklen geregelt, und die gesamte Reihe der durchgeführten Reparaturarbeiten bildet einen einzigen vorbeugendes Wartungssystem(PPR).
Beachten Sie!
Das PPR-System legt auch Standards für die Arbeit zwischen den Überholungen fest. Der Umfang dieser Arbeiten kann nicht genau geregelt werden, daher wird die Anzahl der Reparaturarbeiter im Unternehmen meist durch Servicestandards bestimmt.
Neben planmäßigen Reparaturarbeiten führen Unternehmen bei Bedarf auch Notreparaturen durch. Wie der Name schon sagt, sind solche Reparaturen außerplanmäßig und meist dringend und beeinträchtigen den Rhythmus und die Organisation des Hauptproduktionsprozesses erheblich. Es gilt, nach Möglichkeit das Auftreten von Notausfällen und damit die Notwendigkeit solcher Reparaturen zu vermeiden bzw. zu verhindern.
Bei der Erstellung eines Reparaturplans ist Folgendes festzulegen:
- Art und Zeitpunkt der Reparaturen, deren Dauer, Arbeitsintensität und notwendige Unterstützung für jede Maschine;
- das Gesamtvolumen der Reparaturarbeiten nach Werkstatt und Unternehmen, mit monatlicher Aufschlüsselung;
- die erforderliche Anzahl von Reparaturarbeitern, die Anzahl der spezialisierten Reparaturteams und der mit der Gerätewartung befassten Arbeiter sowie der entsprechende Lohnfonds;
- Menge und Kosten der benötigten Materialien unter Bezugnahme auf den Reparaturplan;
- vorübergehender Fonds für geplante Gerätestillstände wegen Reparaturen;
- Kosten für Reparaturarbeiten.
Der Reparaturplan wird in Form eines Gantt-Diagramms erstellt (Abb. 3).
Reis. 3. Reparaturplan für Werkstattausrüstung
Auf jedem Gerät sind ein Zeitplan und eine Struktur des Überholungszyklus angegeben, aus denen der Zeitpunkt und die Art der Reparaturen hervorgehen, die speziell für dieses bestimmte Gerät durchgeführt werden. Selbstverständlich müssen der allgemeine und der individuelle Zeitplan übereinstimmen.
Zu Ihrer Information
Wie eine vergleichende Analyse zeigt, ist es für ein Unternehmen oft deutlich rentabler, Reparaturdienstleistungen von Drittfirmen in Anspruch zu nehmen, als einen eigenen Reparaturservice aufrechtzuerhalten. In jedem Fall muss das Unternehmen jedoch über einen Mitarbeiter verfügen, der für die Analyse des technischen Zustands der Geräte, die Erstellung von Reparaturplänen und die rechtzeitige Erteilung von Reparaturaufträgen an die zuständigen Auftragnehmer verantwortlich ist.
Der entwickelte vorbeugende Wartungsplan muss unbedingt mit Produktionsplänen, Verkaufsplänen sowie geplanten Beständen an Fertigprodukten im Unternehmenslager abgestimmt werden.
Bei intensiven geplanten Aufgaben können abends und nachts routinemäßige Reparaturen und Anpassungen der Ausrüstung durchgeführt werden.
Um eine gleichmäßige Auslastung des Reparaturpersonals über das ganze Jahr hinweg zu gewährleisten, wird der Reparaturplan so angepasst, dass das Arbeitsvolumen in Standardstunden pro Monat ungefähr gleich ist. Dazu wird ein Teil der Reparaturarbeiten aus einem Monat mit deutlicher Überschreitung des Regelstundenvolumens auf Monate mit einer Unterauslastung der Arbeitskräfte im Vergleich zum verfügbaren monatlichen Zeitvorrat verlagert.
Der Zeitaufwand für Reparaturarbeiten kann durch den Einsatz der Knotenreparaturmethode reduziert werden. Gleichzeitig erstellt das Unternehmen einen Bestand an einbau- oder reparaturbereiten Geräten. Fällt das entsprechende Gerät aus, wird es einfach durch ein ähnlich repariertes Gerät ersetzt und das beschädigte Gerät zur Reparatur eingeschickt.
Bei der Beurteilung und Analyse der Arbeit des Reparaturdienstes werden folgende technische und wirtschaftliche Indikatoren herangezogen:
- geplante und tatsächliche Ausfallzeiten von Geräten für Reparaturen pro Reparatureinheit;
- Umschlag des Ersatzteilbestands, gleich dem Verhältnis der Kosten gebrauchter Ersatzteile zum durchschnittlichen Bestand in den Lagerräumen. Dieser Indikator sollte möglichst groß sein;
- geplante Standards für den Bestand an Reparatureinheiten, Teilen und Zubehör. Ein solcher Standard soll die Durchführung geplanter und außerplanmäßiger Reparaturen während des Bestell- und Lieferzeitraums der betreffenden Teile gewährleisten;
- die Anzahl der Unfälle, Ausfälle und außerplanmäßigen Reparaturen pro Geräteeinheit, die die Wirksamkeit des Wartungssystems charakterisiert.
Beachten Sie!
Es besteht ein gewisser Zusammenhang zwischen den gegebenen technischen und wirtschaftlichen Indikatoren. Die Reduzierung der Ausfallzeiten von Geräten für Reparaturen pro Reparatureinheit führt zu einer Erhöhung der Anzahl der Reparatureinheiten installierter Geräte pro Reparaturarbeiter, da die gleiche Menge an Reparaturarbeiten von weniger Arbeitern bei kürzerer Zeit durchgeführt werden kann. Dies trägt dazu bei, die Kosten für die Reparatur einer Reparatureinheit zu senken.
Bei der Durchführung von Reparaturarbeiten ist es wünschenswert, spezialisierte Reparaturbereiche und bei einem großen Umfang ähnlicher Arbeiten spezialisierte Reparaturdienste einzurichten, es ist jedoch auch möglich, komplexe Reparaturteams einzusetzen, die entweder der Art der zu reparierenden Ausrüstung oder der zu reparierenden Ausrüstung zugeordnet sind bestimmte Produktionsabteilungen des Unternehmens. Im letzteren Fall steigt die Verantwortung der Reparaturarbeiter für den Zustand der Geräte, maximale Arbeitsproduktivität, minimale Ausfallzeiten und Reparaturkosten sind jedoch nicht immer gewährleistet.
Es ist bekannt, dass der Betrieb der Maschine und die Betriebsdauer von pünktlich und effizient durchgeführten Wartungsarbeiten sowie Reparaturen beeinflusst werden. In der UdSSR wurde ein PPR-System (geplante vorbeugende Wartung und Reparatur) eingeführt. Es regelt den Umfang der vorgeschlagenen Arbeiten und den Zeitpunkt ihrer Umsetzung, wodurch die Gründe für mögliche Maschinenstörungen beseitigt werden. Somit verlängert die geplante vorbeugende Wartung die Lebensdauer der Maschinen und verbessert ihre Betriebsqualität.
Geplante vorbeugende Reparaturen von Maschinen und Baugeräten
Der Betrieb von Mechanismen erfordert die Durchführung komplexer Arbeiten, die das PPR-System ausmachen, dessen Zweck darin besteht, Ausfälle aufgrund von Verschleiß von Teilen zu verhindern. Besondere Ereignisse, die die Wartung jeder Maschine sicherstellen, müssen unbedingt im Voraus geplant und vorbereitet werden.
Während die Maschinen im Einsatz sind, wird die planmäßige vorbeugende Wartung entweder monatlich oder nach einem genehmigten Plan durchgeführt. Die monatlich durchgeführte Wartung erfolgt während der Arbeitsschicht, zu Beginn oder am Ende. Die planmäßig durchgeführte Wartung entspricht den Anforderungen des Mechanismusherstellers. Es wird auch unterschieden, ob die Wartung saisonal zweimal im Jahr durchgeführt wird, wenn die Maschinen für den Winter- oder Sommerbetrieb vorbereitet werden. Bei der Lagerung von Maschinen oder deren Transport werden planmäßige vorbeugende Reparaturen gemäß der Dokumentation und den Anforderungen zur Einhaltung der Betriebsvorschriften durchgeführt.
Fahrer oder Besatzungsmitglieder können selbstständig tägliche Reparaturen an der ihnen zugewiesenen Maschine durchführen. Gehören jedoch nicht planmäßige Reparaturen zu ihren Aufgaben, wird die Maschine zur Wartung zentral an die planmäßigen Wartungsabteilungen geschickt, wo sich Spezialisten um sie kümmern. Arbeiten zur täglichen Wartung der Mechanismen sind nicht geplant, da diese obligatorisch sind. Bei der Wartung von Bau- und Straßenfahrzeugen werden technische Diagnostik, Reinigung, Schmierung, Inspektion, Einstellung und Betankung durchgeführt.
Geplante vorbeugende Reparaturen elektrischer Geräte
In großen Industrieunternehmen wird die routinemäßige vorbeugende Wartung vom Werkstattpersonal durchgeführt. Nur größere Reparaturen sind eine Aufgabe, die unter Anleitung eines Facharbeiters durchgeführt wird. Die so gebildete Einsatzgruppe unter der Leitung des Schichtleiters überwacht die elektrischen Anlagen in den Werkstätten und ist für deren kleinere planmäßige Reparaturen zuständig. In Kraftwerken inspizieren Mitarbeiter der Elektroabteilung Tunnel, Kanäle und Schächte. Die Arbeiten schreiten planmäßig voran. Bei der Prüfung festgestellte Mängel werden in einem Journal erfasst und bei Gelegenheit beseitigt.
Arten der vorbeugenden Wartung
Da es sich um ein System handelt, umfasst die geplante vorbeugende Wartung von Geräten solche Arten der Wartung, Pflege und Überwachung der Reparatur und des Betriebs von Mechanismen wie:
- routinemäßige vorbeugende Wartung der Ausrüstung
- geplante Kontrollen und Inspektionen
- geplante Reparaturen, mittel und klein
- größere geplante Reparaturen
Der Reparaturzyklus ist der Zeitraum zwischen 2 und 2, der mehrere Inspektionen und kleinere Reparaturen umfasst. Bei kleineren Reparaturen handelt es sich um planmäßige vorbeugende Reparaturen, bei denen das Gerät komplett zerlegt wird. Der Durchschnitt umfasst geplante Reparaturen, bei denen der Mechanismus teilweise zerlegt wird und einzelne Komponenten größeren Reparaturen unterzogen werden. Bei einer Generalüberholung werden stark verschlissene Komponenten und Teile ausgetauscht, das Gerät komplett zerlegt und die Grundteile repariert und eingestellt.
Um Ausfällen vorzubeugen, ist es notwendig, die Pflegehinweise und Betriebsregeln des Gerätes zu beachten.
2. System der planmäßigen vorbeugenden Wartung der Ausrüstung
Die geplante präventive Form der Organisation der Reparatur technologischer Geräte gilt weltweit als die effektivste und hat die weiteste Verbreitung gefunden. Die Entwicklung eines Systems zur planmäßigen vorbeugenden Wartung von Geräten begann 1923 in der UdSSR. Derzeit bilden verschiedene Versionen des vorbeugenden Wartungssystems die Grundlage für die Organisation der Wartung und Reparatur von Geräten in Unternehmen der meisten Branchen im Bereich der Materialproduktion und Service.
System der planmäßigen vorbeugenden Wartung von Geräten- Hierbei handelt es sich um eine Reihe geplanter organisatorischer und technischer Maßnahmen zur Pflege, Überwachung, Wartung und Reparatur von Geräten. Ziel dieser Maßnahmen ist es, einem fortschreitenden Verschleiß vorzubeugen, Unfälle zu verhindern und die Betriebsbereitschaft der Geräte ständig zu gewährleisten. Das PPR-System umfasst die Durchführung vorbeugender Maßnahmen zur Wartung und planmäßigen Reparatur von Geräten nach einer bestimmten Anzahl von Betriebsstunden, wobei der Wechsel und die Häufigkeit der Aktivitäten durch die Eigenschaften des Geräts und seine Betriebsbedingungen bestimmt werden.
PPR-System beinhaltet
technischer Service
und geplante Gerätereparaturen.
Technischer Service- Dies ist eine Reihe von Vorgängen zur Aufrechterhaltung der Funktionalität von Geräten bei bestimmungsgemäßer Verwendung, während der Lagerung und des Transports. Die Wartung umfasst
Routinewartung zwischen den Überholungen
und regelmäßige vorbeugende Wartungsarbeiten.
Routinewartung zwischen den Überholungen besteht aus der täglichen Überwachung des Zustands der Ausrüstung und der Einhaltung der Betriebsregeln, der rechtzeitigen Anpassung der Mechanismen und der Beseitigung auftretender geringfügiger Störungen. Diese Arbeiten werden von den Hauptarbeitern und dem diensthabenden Reparaturpersonal (Mechaniker, Schmierer, Elektriker) in der Regel ohne Gerätestillstand durchgeführt. Regelmäßige vorbeugende Wartungsarbeiten geregelt und vom Reparaturpersonal nach einem vorgefertigten Zeitplan ohne Geräteausfallzeiten durchgeführt. Zu diesen Operationen gehören
Inspektionen zur Feststellung von Mängeln, die sofort oder bei der nächsten planmäßigen Reparatur behoben werden müssen;
Spülung und Ölwechsel für Geräte mit Zentral- und Kurbelgehäuseschmiersystemen;
Genauigkeitsprüfung durch technische Kontrolle und Chefmechaniker.
Geplante Reparaturen beinhaltet
Wartung
und größere Reparaturen.
Wartung wird während des Betriebs des Geräts durchgeführt, um seine Funktionsfähigkeit bis zur nächsten geplanten Reparatur (der nächsten Routine- oder Großreparatur) sicherzustellen. Aktuelle Reparaturen bestehen aus dem Austausch oder der Wiederherstellung einzelner Teile (Teile, Baugruppen) von Geräten und der Anpassung ihrer Mechanismen. Große Renovierung durchgeführt mit dem Ziel, die volle oder nahezu volle Ressourcenausstattung der Ausrüstung (Genauigkeit, Leistung, Produktivität) wiederherzustellen. Größere Reparaturen erfordern in der Regel Reparaturarbeiten unter stationären Bedingungen und den Einsatz spezieller technologischer Geräte. Daher ist es in der Regel erforderlich, die Geräte am Einsatzort vom Fundament zu entfernen und zu einer Fachabteilung zu transportieren, wo größere Reparaturen durchgeführt werden. Bei einer Generalüberholung wird das Gerät komplett zerlegt, alle Teile überprüft, verschlissene Teile ausgetauscht und restauriert, Koordinaten abgeglichen usw.
Das Reparatur- und Wartungssystem kann je nach Art und Betriebsbedingungen der Ausrüstung unterschiedlich arbeiten Organisationsformen:
in Form eines Nachprüfungssystems,
regelmäßige Reparatursysteme
oder Standard-Reparatursysteme.
Nachprüfungssystem beinhaltet die Durchführung von Geräteinspektionen nach einem vorab erstellten Zeitplan, bei dem deren Zustand festgestellt und eine Mängelliste erstellt wird. Anhand der Inspektionsdaten werden Zeitpunkt und Inhalt der anstehenden Reparaturen festgelegt. Dieses System wird für bestimmte Arten von Geräten verwendet, die unter stabilen Bedingungen betrieben werden.
Regelmäßiges Reparatursystem beinhaltet die Planung des Zeitpunkts und des Umfangs von Reparaturarbeiten aller Art auf der Grundlage eines entwickelten Regulierungsrahmens. Der tatsächliche Arbeitsumfang wird auf Grundlage der Ergebnisse der Inspektion relativ zum Standard angepasst. Dieses System ist im Maschinenbau am häufigsten anzutreffen.
Standard-Reparatursystem Dabei geht es um die Planung des Umfangs und Inhalts der Reparaturarbeiten auf der Grundlage genau festgelegter Standards und der strikten Einhaltung von Reparaturplänen, unabhängig vom tatsächlichen Zustand der Ausrüstung. Dieses System gilt für Geräte, deren außerplanmäßiges Abschalten unzulässig oder gefährlich ist (z. B. Hebe- und Transportgeräte).
Die Wirksamkeit des PPR-Systems wird maßgeblich von der Entwicklung seines Regulierungsrahmens und der Genauigkeit der festgelegten Standards bestimmt. Die Standards des PPR-Systems des Unternehmens werden nach Gerätegruppen differenziert. Grundlegende Reparaturstandards Sind
Reparaturzyklen und deren Struktur,
Arbeits- und Materialintensität der Reparaturarbeiten,
Materiallieferungen für Reparaturbedarf.
Reparaturzyklus- Hierbei handelt es sich um den Zeitraum von der Inbetriebnahme der Anlage bis zur ersten Generalüberholung bzw. zwischen zwei aufeinanderfolgenden Generalüberholungen. Der Reparaturzyklus ist der kleinste sich wiederholende Zeitraum des Gerätebetriebs, in dem alle Arten von Wartungs- und Reparaturarbeiten in der festgelegten Reihenfolge gemäß der Struktur des Reparaturzyklus durchgeführt werden. Die Struktur des Reparaturzyklus legt die Liste, Menge und Reihenfolge der Gerätereparaturen während des Reparaturzyklus fest. Die Reparaturzyklusstruktur kann beispielsweise die folgende Reparatursequenz umfassen:
K–T 1 - T 2 - T 3 - ZU,
Wo T 1 , T 2 Und T 3 - jeweils die erste, zweite und dritte laufende Reparatur;
ZU- Großreparaturen (im Reparaturzyklus ist nur eine Großreparatur enthalten).
Der Inhalt der im Rahmen jeder laufenden Reparatur durchgeführten Arbeiten ist geregelt und kann erheblich von anderen im Reparaturzyklus vorhandenen Arbeiten abweichen. Die Struktur des Reparaturzyklus kann eine kleine ( M) und durchschnittlich ( MIT) Reparatur: zum Beispiel, T 2 = C; T 1 = T 3 = M.
Ebenso kann die Struktur des Wartungszyklus dargestellt werden, wobei die Liste, Menge und Reihenfolge der Arbeiten zur Wartung zwischen Reparaturen (Schichtinspektion, Teilinspektion, Schmierstoffnachfüllung, Schmierstoffwechsel, vorbeugende Einstellung usw.) festgelegt werden. Es ist möglich, Wartungsarbeiten einzubeziehen ( DAS) in die Struktur des Reparaturzyklus ein, zum Beispiel:
WER 1 - T 1 - DAS 2 - T 2 - DAS 3 - T 3 - DAS 4 - ZU.
Der Reparaturzyklus bemisst sich nach der Betriebszeit der Anlage; Ausfallzeiten während der Reparatur sind nicht im Zyklus enthalten. Die Dauer des Reparaturzyklus richtet sich nach der Lebensdauer der Hauptmechanismen und Teile, deren Austausch oder Reparatur bei vollständiger Demontage des Gerätes durchgeführt werden kann. Verschleiß der Hauptteile hängt von vielen ab Faktoren, die wichtigsten sind
Art der Produktion, von der die Intensität des Geräteeinsatzes abhängt;
physikalische und mechanische Eigenschaften des verarbeiteten Materials, von denen die Verschleißrate der Ausrüstung und ihrer Teile abhängt;
Betriebsbedingungen wie hohe Luftfeuchtigkeit, Staub- und Gasverschmutzung;
Gerätegenauigkeitsklasse, die das Niveau der Anforderungen an die Überwachung des technischen Zustands von Geräten bestimmt;
Dauer des Reparaturzyklus T wird in geleisteten Maschinenstunden durch Berechnung anhand empirischer Abhängigkeiten ermittelt, die den Einfluss vieler Faktoren berücksichtigen, einschließlich der oben aufgeführten:
Wo T N- Standard-Reparaturzyklus, Stunden (z. B. für bestimmte Metallschneidemaschinen T N= 16.800 Stunden);
ß P , ß M , ß bei , ß T , ß R- Koeffizienten, die jeweils die Art der Produktion, die Art des verarbeiteten Materials, die Betriebsbedingungen, die Genauigkeit und die Abmessungen der Ausrüstung berücksichtigen.
Die Werte der Koeffizienten und die Standarddauer des Reparaturzyklus werden auf Basis einer Verallgemeinerung und Analyse der Ist-Daten des Unternehmens ermittelt oder Referenzdaten entnommen.
Überholungszeitraum T Herr Und Wartungshäufigkeit T Das werden auch durch die Anzahl der geleisteten Arbeitsstunden ausgedrückt:
,
(104)
,
(105)
Wo N T Und N DAS- entsprechend die Anzahl der routinemäßigen Reparaturen und Wartungsarbeiten pro Reparaturzyklus.
Die Dauer des Reparaturzyklus, der Zeitraum zwischen den Reparaturen und die Häufigkeit der Wartung können in Jahren oder Monaten ausgedrückt werden, wenn die Schicht des Gerätebetriebs bekannt ist. Die ordnungsgemäße Pflege der Geräte während ihres Betriebs sowie die Durchführung organisatorischer und technischer Maßnahmen, die die Lebensdauer von Teilen und Komponenten der Geräte verlängern, tragen zu einer Änderung der tatsächlichen Dauer des Reparaturzyklus und der Überholungsfristen im Vergleich zu den Standardzeiten bei. Die Lebensdauer von Verschleißteilen und Ausrüstungsteilen ist kürzer als die Dauer der Überholung. Daher ist es ratsam, sie auszutauschen, da sie in der Zeit zwischen den Reparaturen verschleißen. Gleichzeitig wird die Arbeitsintensität der Reparaturen reduziert und der Arbeitsaufwand zwischen den Reparaturen erhöht.
Der Arbeits- und Materialaufwand für die Reparatur und Wartung von Geräten hängt von seinen Konstruktionsmerkmalen ab. Je komplexer die Ausrüstung, je größer ihre Größe und je höher die Verarbeitungsgenauigkeit, desto komplexer ist ihre Reparatur und Wartung, desto höher ist die Arbeits- und Materialintensität dieser Arbeiten. Basierend auf der Komplexität der Reparatur werden die Geräte in Kategorien der Reparaturkomplexität eingeteilt. Die Komplexität der Reparaturarbeiten getrennt für die mechanischen und elektrischen Teile der Ausrüstung wird durch die Komplexität der Reparaturkomplexitätseinheit bestimmt.
Kategorie der Reparaturkomplexität (ZU) ist der Grad der Komplexität der Gerätereparatur. Die Kategorie der Reparaturkomplexität von Geräten wird durch die Anzahl der Reparaturkomplexitätseinheiten bestimmt, die einer bestimmten Gerätegruppe durch Vergleich mit dem akzeptierten Standard – konventioneller Ausrüstung – zugeordnet werden. Als Einheit der Reparaturkomplexität eines mechanischen Teils wird bei inländischen Maschinenbauunternehmen traditionell die Reparaturkomplexität konventioneller Geräte, deren Arbeitsintensität für eine Generalüberholung 50 Stunden beträgt, und die Einheit der Reparaturkomplexität ihres elektrischen Teils angenommen beträgt 12,5 Stunden (1/11 der Arbeitsintensität einer Generalüberholung einer 1K62-Schraubendrehmaschine, die der 11. Kategorie der Reparaturkomplexität zugeordnet wird).
Einheit reparieren (R. e.) ist die Komplexität der entsprechenden Art der Gerätereparatur der ersten Kategorie der Reparaturkomplexität. Die Standards für die Arbeitsintensität pro Reparatureinheit werden nach Art der Reparaturarbeiten (Reinigung, Kontrolle, Inspektion, laufende und größere Reparaturen) festgelegt, getrennt für Klempner-, Werkzeugmaschinen- und andere Arbeiten. Die Komplexität jeder Art von Reparaturarbeiten wird ermittelt, indem die Zeitvorgaben für diese Art von Arbeiten für eine Reparatureinheit mit der Anzahl der Reparatureinheiten der Komplexitätskategorie für die Reparatur der entsprechenden Geräte multipliziert werden.
Gesamtarbeitsintensität der Reparaturarbeiten (Q) im Planungszeitraum wird nach folgender Formel berechnet:
Q K , Q T Und Q DAS- Arbeitsintensitätsstandards für Kapital- und laufende Reparaturen, Wartung pro Reparatureinheit, Stunden;
N ZU , N T , N DAS- Anzahl der größeren und laufenden Reparaturen, Wartungsarbeiten im geplanten Zeitraum.
